Вибропресс МАКСИМАЛ 3.0 с модулем «цветного слоя» и гидроподъемником

Вибропресс МАКСИМАЛ с модулем «цветного слоя» и гидроподъемником

Основное отличие от базового вибропресса МАКСИМАЛ заключается в установке в конце приемного конвейера гидроподъемника для сбора поддонов с готовой продукцией, а также наличия модуля «цветного слоя». Стеллажи не нужны.

Экономия за счет использования подъемника и проставок от 1 000 000 рублей…

Назначением вибропресса «МАКСИМАЛ» является получение разнообразных строительных изделий из жёстких бетонных смесей методом полусухого вибропрессования.

Состав технологического оборудования определяется требованиями заказчика: необходимой производительностью, возможностями размещения, объёмами поставки исходных материалов и может постепенно наращиваться от минимального (вибропресс + смеситель) до полностью укомплектованного завода, с реализацией весового дозирования инертных материалов и автоматическим режимом работы.

Комплекты сменного формообразующего оборудования (пуансон - матрица) позволяют изготавливать самые разнообразные строительные изделия широкого спектра использования: применяемые в новом строительстве, реставрации старых сооружений и благоустройстве прилегающих территорий, создания оригинальных архитектурных обликов застройки.

Номенклатура изделий постоянно пополняется новыми образцами, при этом желания потребителя ограничиваются практически только площадью зоны формования 1000 х 600мм и высотой изделий 50 …300 мм. «МАКСИМАЛ» может эксплуатироваться и храниться в закрытых помещениях или под навесом при температуре окружающего воздуха от + 5⁰ до + 45⁰ C.

Минимальная площадь, необходимая для размещения формующего блока «МАКСИМАЛ», складов сырья и готовой продукции составляет 300 м², минимальная высота подъёма крюка грузоподъёмного оборудования 3,5 м.

Сроки проведения пусконаладочных работ формующего блока «МАКСИМАЛ» с получением пробных изделий пуско - наладочной бригадой предприятия изготовителя составляют 5 - 8 рабочих дней.

К эксплуатации оборудования допускаются лица, прошедшие обучение на право работы, технического обслуживания и ремонта, знакомые с правилами техники безопасности.

Исходным материалом для приготовления смеси служат заполнитель, вяжущее и вода.

В качестве заполнителя могут использоваться песок, отсевы щебеночного производства, керамзит, шлаки, золы, опилки и любые другие сыпучие материалы, способные после смешивания с вяжущим приобретать и сохранять заданную форму.

В качестве вяжущего применяется цемент.

При использовании смеси на основе цемента, готовые изделия подвергаются вылеживанию от 1 - х (при температуре + 15⁰… + 45⁰ С) до 2 - х (при температуре + 5⁰… + 10⁰ С) суток, после чего они приобретают прочность, достаточную для складирования и транспортировки. 100% прочности изделия приобретают через 28 суток при температуре вылеживания 20⁰ С.

При наличии у потребителя камеры термо - влажностной обработки (ТВО) изделия могут подвергаться тепловой обработке в течение 6…8 часов при температуре не менее + 50⁰…75⁰ C. и влажности 80% . В этом случае после остывания и высыхания они приобретают 60…80% марочной прочности.

Специальная конструкция и высокая точность изготовления матриц обеспечивают высокую геометрическую точность и красивый внешний вид изделий, получаемых на формующем блоке «МАКСИМАЛ». Благодаря этому, при возведении зданий из стеновых камней, удается ускорить процесс кладки при одновременной экономии строительного раствора и получать ровные стены с тонкими швами, а при использовании в строительстве других получаемых изделий – красиво благоустраивать территорию.

В процессе работы блока «МАКСИМАЛ» изделия выпрессовываются из формообразующей оснастки вибропресса на специальные поддоны. Поддоны предназначены для вылеживания отформованных сырых изделий в процессе их естественного твердения или пропаривания.

В комплект поставки комплекса входит 1 поддон, предназначенный для изготовления опытной партии изделий при пуске комплекса у потребителя.

Для работы комплекса при односменной работе, потребитель должен изготовить своими силами от 500 поддонов (количество поддонов определяется качеством организации производства у потребителя и наличием у него камеры ТВО, при пропаривании изделий поддонов требуется меньше, при естественном твердении – больше).

Кроме того, потребитель должен изготовить от 100 «проставок» для складирования поддонов с изделиями. Количество «проставок» определяется количеством поддонов.

• Рама вибропресса с 4 направляющими и траверсой
• Вибростол с синхронизированными дебалансами в масляной ванне.
• Мощность 11 кВт
• Частотный преобразователь
• Загрузочный бункер 1,2 куб. метра с гидравлическим шибером
• Загрузочный модуль смеси с пассивным ворошителем, привод гидравлический (для серой смеси)
• Загрузочный бункер объемом 0,4 куб. метра, с гидравлическим шибером
• Загрузочный модуль смеси с пассивным ворошителем, привод гидравлический (для цветной смеси)
• Синхронизатор направляющих матрицы
• Пуансонодержатель с вибраторами
• Синхронизатор пуансона Защитные сетки для безопасности
• Гидростанция мощностью 5,5 кВт. Комплектующие "RGC" (Италия)
• Пульт управления полуавтоматический
• Модуль подачи поддонов с конвейером и магазином поддонов на 10 штук
• Конвейер для приема готовой продукции
• Специальная щетка для устранения облоя на изделиях
• Гидроподъемник для сбора поддонов с готовой продукцией
• Технологический поддон - 1 штука
• Паспорт на вибропресс
• Методическое пособие для подбора бетонных смесей

• Пуансон - матрица по эскизам клиента
• Педаль включения вибростола (ручной пульт)
• Автоматический пульт управления
• Технологические поддоны
• Линия на базе вибропресса МАКСИМАЛ (разгрузка и сборка готовой продукции)
• Пресс для колки стеновых камней ПК - 20
• Бетоносмеситель БП - 1Г - 100
• Двухвальный бетоносмеситель БП - 2Г - 185
• Двухвальный бетоносмеситель БП - 2Г - 375
• Двухвальный бетоносмеситель БП - 2Г - 750
• Ленточный конвейер ЛК 5 - 0,5
• Бетонный завод СТАНДАРТ - 15
• Бетонный завод МОБИЛ - 20
• Бетонный завод КОМПАКТ - 20